Чорна п’ятниця: золота жила продажів та головний біль логістики

За даними дослідження CyberMonday.Global, на період Чорної п’ятниці та Кіберпонеділка припадає майже десята частина всіх річних продажів ритейлерів. А отже, збільшується навантаження на сортувальні центри, розподільчі склади та логістику загалом. Як без істерик та втрат пройти пікові сезони розповідає Ярослав Бендяк, керівник департаменту Автоматизації компанії Sklad Service.

Ключі успішної підготовки до пікових сезонів лежать у кількох площинах. Якщо йдеться про швидку підготовку складу – це не так про обладнання, як про налагодження процесів. Підготувати технологічно склад за два-три тижні неможливо. Проте пройти пікові дні свідомо реально. Для цього треба проаналізувати статистику продажів минулих пікових сезонів та відпрацювати процеси на складі.

Ключ «Процесний»

Чорна п’ятниця – це, зокрема, навантаження на ecommerce. Замовлення тут – це безліч поштучних товарів. Отже, під удар потрапляють операції підбору, упаковки та комплектації.

Найпростіше, що можна швидко зробити – це налагодити процеси та актуалізувати їх зі складською системою. Завдання даного ключа – досягти максимальної ефективності кожної людини в тих операціях, за які їй оплачують. Давайте відверто, ми оплачуємо роботу комплектувальника за кількість рядів (комплектувань), а не за пробіги та проходи по складу у пошуках товару.

Для кожного оптимізація буде своєю, залежно від специфіки, формату бізнесу, а також сфери діяльності та рівня впровадження програмного продукту управління складом.

Можна організувати роботу комплектувальників по зонах, де кожен отримає індивідуальне завдання, здійснить комплектування у своїй зоні та перенаправить товари до зони упаковки, в якій після ідентифікації буде зібрано комплектне замовлення та передано на відвантаження. У результаті – відсутність пробігів для передачі товару та організація безперервного процесу.

Таке рішення доступне кожному – організація процесу «з рук у руки». Але при цьому є оптимізаційне рішення – проводити одночасний підбір багаточисельних замовлень, що в результаті значно збільшить швидкість операцій.

Ключ «Технологічний»

Розв’язанням питання швидкої перевірки комплектності замовлення може стати контроль ваги. Кожна одиниця товару має свої габаритно-вагові характеристики, завдяки чому загальну вагу замовлення можна зазначити у системі. Зібране замовлення до передачі в зону упаковки проходить ваговий контроль: діапазон зважування від 0,05 до 100 г. Дані зібраного замовлення потрапляють у систему. Якщо вага зібраного замовлення відповідає сумі даних по кожній одиниці товару в замовленні, його передають у зону упаковки й далі на відвантаження.

Менеджери однієї з компаній, де ми впроваджували це рішення, зазначають, що в пікові навантаження, аби встигнути з комплектуванням, вони можуть дозволити собі не перевіряти вибірково частину замовлень, помилки поодинокі.

Звичайно, і це рішення має нюанс: якщо замовлення включає якийсь легкий товар (наприклад, 30-50 грамів), то за умови великої кількості одиниць у замовленні складно відстежити його наповнення, особливо, якщо замовлення важить 15 кг. Але це вже інше питання – зокрема контролю. Допомога повинна полягати не тільки у перевірці ваги, а й у правильній комплектності, тобто у системі підбору самого замовлення.

Для цього є інше технологічне рішення – відбір за світловими та голосовими індикаторами.

Pick-to/by-Light / Put-to/by-Voice: продуктивність комплектувальника в таких системах може досягати вже 300–400 рядів за годину, паралельно дозволяючи зменшити помилки при підборі замовлених товарів. Принцип простий – система підсвічує ту комірку, де треба взяти/покласти товар, а на дисплей виводить потрібну кількість. Отже, комплектувальник не витрачає час на звірку, а машинально виконує дію і закриває завдання за завданням.

Той самий принцип у технології Pick-to-Voice  – це підбір замовлення за допомогою голосових команд. Оператору в навушники подають команди, визначають маршрут. Він, дотримуючись інструкцій, послідовно виконує дії й також голосом підтверджує їх.

Ці рішення базуються на принципі «людина прямує до замовлення», проте зараз більшої популярності набувають моделі Goods-To-Person, коли товар прямує до людини, що дозволяє збільшити продуктивність подеколи у 2-3 рази. Пояснення просте: зазвичай від 20 до 40% часу комплектувальник витрачає на маршрут до комірки, 20% – на пошук товару, продуктивного часу залишається лише близько 40-60%.

Якщо компанія має велику площу складу, то комплектувальники здебільшого займаються ще й управлінням вантажною технікою. При цьому на транспортний шлях від отримання завдання, пошуку товару до упаковки витрачається у 3 рази більше часу, ніж на саме комплектування. У таких випадках до впровадження принципу Goods-To-Person та встановлення конвеєрних, сортувальних, карусельних систем необхідно провести аналіз товаропотоків та грамотно їх сегментувати.

Неможливо поспіхом роздавати однакові поради. Потрібно аналізувати, що більш трудомістке, і вибудовувати процес так, щоб він був оптимальним. Це можна зробити завдяки різним опціям, принципу зберігання, принципу підбору чи сортування товару.

Фото надано Sklad Service

Ключ «Бігцем»

Звичайне питання: «Чи можна встигнути модернізувати операції складу за короткий період, і коли так, то на що опиратися?». Я завжди кажу, що не важливо, які піки треба відпрацювати, головне – пам’ятати, що не можна підлаштовувати логістику під них. Якщо піки сумарно займають лічені дні на рік, необхідно оптимізуватися не під них, а під ваш середній максимум, враховуючи стратегічний потенціал зростання. А розв’язати питання у ці дні можна шляхом залучення додаткового ресурсу (людей, зокрема), збільшення кількості змін чи годин у цей період. Але при цьому, звичайно, слід пам’ятати: чим більше універсальних людей – тим менша їх ефективність. Організуйте грамотний потік, а не біганину в потоці. Саме тому питання проходження пікових сезонів – це питання системне. У будь-який пік система повинна бути гнучкою і повинна бути готовою його відпрацювати.

Ключ «Системний»

Ефективний ключ роботи складу – це правильна постійна аналітика, на основі якої вибудувано процеси, проведено підбір обладнання, виконано викладення товару та інтеграцію відповідних рішень із системою управління складом. В основі аналізу лежить аналітика поточного стану з урахуванням зростання бізнесу. Будь-яку складську аналітику треба проводити регулярно, від одного разу на пів року, до одного разу на місяць і оцінювати поточний стан, паралельно аналізувати залишки та робити поліпшення.

Якщо для цих завдань є спеціальний персонал у штаті – це чудово. Однак я вважаю, якщо компанія хоче значних змін у логістиці, їй потрібен свіжий експертний погляд. Не треба боятися залучати сторонніх фахівців – вони мають командний експертний досвід, вони об’єктивні, мають у своєму розпорядженні різні рішення, розуміючи їх швидкість та бюджети. Адже єдиного рішення немає, у кожної компанії – своя специфіка, труднощі, топологія складу. Але є вибір, а значить, знайти та імплементувати ідеальне індивідуальне рішення завжди можливо.

Напишіть відгук

Заповніть поля нижче або авторизуйтесь клікнувши по іконці

Лого WordPress.com

Ви коментуєте, використовуючи свій обліковий запис WordPress.com. Log Out /  Змінити )

Google photo

Ви коментуєте, використовуючи свій обліковий запис Google. Log Out /  Змінити )

Twitter picture

Ви коментуєте, використовуючи свій обліковий запис Twitter. Log Out /  Змінити )

Facebook photo

Ви коментуєте, використовуючи свій обліковий запис Facebook. Log Out /  Змінити )

З’єднання з %s